医疗塑胶模具的质量控制是一个涉及多个环节和步骤的过程，主要包括以下几个方面：

1.设计阶段的质量控制

在设计阶段，应确保模具设计满足所有的产品需求和规格。使用计算机辅助设计(CAD)软件，以及有时结合计算机辅助工程(CAE)分析，可以帮助设计师创建精确的模具设计，并预测可能的制造问题。

2.材料选择和处理

选择适当的模具材料并正确处理它们是保证模具质量的关键。应选择符合医疗安全要求的高质量塑料，如ABS、PEEK、PPS等。对材料进行适当的预处理，如干燥，可以防止在模具制造过程中出现缺陷。

3.制造过程控制

在模具制造过程中，应实行严格的过程控制，包括机械加工精度控制，保证模具各部分尺寸精度和表面粗糙度。此外，模具装配环节的质量控制也非常重要，需要保证模具的各部分正确装配，运行顺畅。

4.检测和测试

每一步完成后，都需要进行检测和测试以确保质量。利用各种测量设备，如三坐标测量机，光学测量仪等，进行精确测量，验证模具的尺寸和形状是否满足设计要求。同时，进行模具试模和实际生产条件下的验证，检验模具的功能和性能是否达标。

5.生产后的质量保证

在模具投入生产后，应进行定期的维护和检查，包括清洁，润滑，检查磨损等，以确保模具的持续性能和延长其使用寿命。同时，应对生产出的产品进行定期的抽检和测试，以防止质量问题的出现。

在所有这些环节中，质量控制应遵循相关的国家和国际标准，如ISO(医疗设备质量管理体系要求)和ISO(生物评估医疗设备)。这些标准为医疗塑胶模具的质量控制提供了全面的指导和要求。