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“快速3D打印高质量零件而无需进行后处理，经证实有助于减少迭代并直接缩短产品开发周期。事实上，自引入Stratasys3D打印技术以来，我们已将原型制作成本降低75%，并将开发时间缩短50%。”——CesareTanassi/NidekTechnologiesGonioscope原型的外壳使用3D打印而成。NIDEKTECHNOLOGIES通过3D打印技术加快临床试验评估速度并缩短产品上市时间NidekTechnologies(Nidek)位于意大利帕多瓦，专注于高科技眼科诊断系统的开发和原型制作。由于其所有产品都会与患者直接接触，因此Nidek必须生产可精确复制最终产品的全功能性原型。这就使得用户可以在投资昂贵的临床试验和转向最终生产之前，全面评估新设备的匹配度、形状和功能。由于事实证明此流程在交付时间和资金方面通常所费不赀，所以NidekTechnologies转而采用Stratasys3D打印来优化其原型制作过程，从而加快临床验证速度。通过3D打印技术缩短产品上市时间这种能力已在最近一个项目中得到证实，在该项目中，NidekTechnologies生产新型自动Gonioscope，该设备将用于观察虹膜和角膜之间的空间。通常，研发团队会使用昂贵的注塑模具通过传统制造方法制作原型，或者使用CNC机器来构建各个设备组件。这导致了交付时间不断延长，而且，如果需要进行迭代，还会大幅增加原型制作成本。NidekTechnologies购买了StratasysObjetConnex33D打印机，作为解决这些问题的方案。“自从将Stratasys3D打印技术纳入我们的工作流，我们的原型制作流程已经得到大幅简化，”NidekTechnologies首席执行官CesareTanassi说道，“这项技术让我们能够按需开发具有复杂几何形状的复杂零件。由于能够在产品开发周期的早期验证设计，因而有助于我们在制造过程中消除成本高昂的迭代，并且与传统原型制作方法相比，大幅缩短了产品上市时间。”用3D打印零件组装的Gonioscope原型。在临床试验中部署3D打印的设备据Tanassi所说，等待生产零件以进行临床评估会造成代价极高的延误。“在以前，我们被传统制造过程存在的时间限制束手束脚。3D打印克服了这些瓶颈，让我们可以快速将设备投入临床试验阶段。可想而知，全面验证我们的产品对于确保医疗服务的质量至关重要，”他解释道。“就Gonioscope而言，Stratasys3D打印组件的高质量使设备通过了为期一年的临床试验，在此期间，全球八家医疗中心对设备进行了检查。该设备将很快在医院得到利用，以全新方式帮助诊断青光眼病症。”使用耐用型工程光聚合物代替金属零件除Gonioscope外，3D打印的优势也对许多其他产品带来影响。据NidekTechnologies机械部门经理FedericoCarraro介绍，在开发公司的微视野仪发生过此情况。微视野仪是用于确定视网膜特定区域感受到的光线级别的设备。在以前，Nidek为该设备采用金属加工，构建需要约两个月时间，大大延长了原型设计周期。“借助StratasysObjetConnex3，我们可以将各种3D打印材料与鲜明的机械特性相结合。这使我们能够准确模拟各种最终零件，其中包括螺纹、密封件、橡胶和透明组件。在此案例中，通过用坚固的3D打印组件代替金属组件，我们在24小时内即实现了相同的功能结果，”Carraro解释道。Tanassi认为：“在Gonioscope案例中，通过利用StratasysRigur3D打印材料的柔韧性和扣合特性，我们可以用单个3D打印零件替换多个铝制零件。快速3D打印高质量零件而无需进行后处理，经证实有助于减少迭代并直接缩短产品开发周期。事实上，自引入Stratasys3D打印技术以来，我们已将原型制作成本降低75%，并将开发时间缩短50%。”透明3D打印零件的典型案例Nidek用高度抛光的材料来3D打印镜头。NidekTechnologies正在开创用于其照明镜头原型的新型专有抛光工艺。传统上，镜头的开发过程需要长达数月的构建时间，并且每个镜头的成本高达数千欧元。Tanassi总结指出：“将来，通过使用VeroClear材料，我们可以快速3D打印具有高清晰度和光滑表面的镜头原型，专用于我们的照明光学元件。我们为3D打印镜头使用了专有的机器人抛光工艺。”Connex3PolyJet材料的功能多种多样，使NidekTechnologies能够在整个产品开发过程中快速克服多种挑战。从构思到迭代原型再到临床评估，3D打印技术推动了创新、改进了产品设计、节省了成本，并缩短了产品开发时间。

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